Како штанцање може да произведе квалификоване производе?
Многи људи су застрашени цртањем умрица. То је зато што не само да многи фактори морају бити узети у обзир током пројектовања, већ што је још важније, они често не успевају да постигну жељени резултат током испитивања матрице, што захтева вишеструке ревизије. Стога је скупљање искуства кроз праксу веома корисно за дизајн матрице за цртање.
Наши инжењери сумирали су следећих шест тачака:
1. Материјали
Добри материјали су пола битке. Када је у питању цртање, важност материјала не може се потценити.
Главни хладно ваљани танки челични лимови који се користе за извлачење укључују 08Ал, 08, 08Ф, 10, 15 и 20 челик. 08 челик је најшире коришћен, а дели се на челик са обрубом и челик за угашени челик. Челик са ободом нуди ниску цену и добар квалитет површине, али такође показује озбиљну сегрегацију и склоност ка старењу, што га чини неприкладним за делове који захтевају високе перформансе штанцања и строге захтеве за изгледом. Убијени челик нуди супериорне перформансе, са уједначеним својствима, али је скупљи. Репрезентативни квалитет је алуминијум{11}}обијени челик 08Ал. Страни челици су користили СПЦЦ-СД челик за дубоко извлачење-челик, који има боља својства затезања од 08Ал. 1.. Ако захтеви купца за материјалом нису веома строги и поновљена испитивања калупа не испуњавају захтеве, покушајте са другим материјалом.
2. Одређивање димензија празнине
За једноставне ротирајуће делове, пречник бланка се мења током процеса који није-разређивач, али дебљина материјала остаје веома близу оригиналној дебљини. Ово се може израчунати на основу принципа да је празна површина једнака површини нацртаног дела (додавање додатка за обрезивање ако је потребно подрезивање). Међутим, нацртани делови често имају сложене облике и процесе и понекад захтевају стањивање. Иако су многи 3Д софтверски програми доступни за одвијање прорачуна, њихова тачност не може увек да задовољи потребну тачност.
Како решити проблем квара производа? Решење: Испитни материјал.
О. Производ се подвргава вишеструким корацима, од којих је први генерално бланко. Прво, извршите прорачуне расклапања да бисте стекли грубо разумевање облика и величине бланка, што ће помоћи у одређивању укупних димензија матрице за слепљење. Немојте модификовати мушке и женске калупе матрице за слепљење након што је дизајн калупа завршен. Прво користите жичану ЕДМ за машинску обраду зазора (већи делови се могу глодати, а затим сећи помоћу стезаљке). Након поновљеног експериментисања са накнадним процесом извлачења, коначно се одређују димензије бланка, а затим се машински обрађују мушке и женске калупе за процес слепљивања.
Б. Инверзно распоредите процес: прво тестирајте матрицу за цртање, а затим обрадите димензије ивице бланка, постижући двоструко већи резултат уз упола мањи напор.
3: Фактор растезања (м)
Фактор растезања м је један од кључних параметара процеса у прорачунима процеса цртања. Обично се користи за одређивање редоследа и броја истезања. Многи фактори утичу на фактор растезања м, укључујући својства материјала, релативну дебљину материјала, методу истезања (тј. присуство или одсуство држача празног дела), број растезања, брзину истезања, радијус угла мушког и женског угла и подмазивање.
Принципи израчунавања и одабира фактора растезања м су кључне теме покривене у различитим приручницима за штанцање, а доступне су различите методе, укључујући одбитак, тражење у табели и израчунавање.
А. Релативну дебљину материјала, методу истезања (тј. присуство или одсуство држача празног материјала) и број растезања је тешко подесити током поправке матрице; наставите са опрезом!
Б. Нанесите мазиво на матрицу или омотајте филмску врећу око листа.
Ц. Ако дође до пуцања при затезању, нанесите мазиво на калуп (не на пробој). Покријте радни предмет пластичном фолијом дебљине 0,013-0,018 мм на страни калупа.
4. Термичка обрада радног предмета
Током процеса истезања, радни предмет се подвргава хладној пластичној деформацији, што доводи до хладног очвршћавања. Ово смањује његову пластичност, повећава његову отпорност на деформације и повећава његову тврдоћу. Штавише, ако је дизајн калупа неприкладан, може бити потребно средње жарење да би се метал омекшао и повратила његова пластичност.
Напомена: У општим процесима, средње жарење није потребно, јер повећава трошкове. Изаберите између додавања додатних корака и жарења. Користите са опрезом!
Жарење се генерално изводи на ниској температури, познато и као рекристализационо жарење.
Постоје два кључна разматрања током жарења: декарбонизација и оксидација. Овде ћемо се фокусирати на оксидацију. Оксидација ствара каменац на радном предмету, који има два штетна ефекта: смањује ефективну дебљину радног предмета и повећава хабање калупа.
Када су услови компаније ограничени, обично се користи конвенционално жарење. Да би се смањило стварање каменца, пећ треба напунити што је више могуће током жарења. Такође сам користио неколико неконвенционалних метода:
О. Када има мање радних комада, они се могу мешати са другим радним комадима (под претпоставком да су параметри процеса жарења у суштини исти).
Б. Ставите радне предмете у гвоздену кутију, заварите их, а затим их убаците у пећ. Да би се уклонио каменац, кисељење треба извршити након жарења, према потреби.
Када су услови компаније довољни, може се користити жарење у азотној пећи, такође познато као светло жарење. Без пажљивог посматрања, боја ће бити скоро иста као пре жарења.
5. За метале са јаким очвршћавањем при хладном раду или када дође до пуцања током тестних калупа и није доступно друго решење, може се додати средњи корак жарења.
6. На крају, неколико додатних тачака:
А. Димензије на цртежима производа треба да буду означене на једној страни кад год је то могуће да се јасно назначи да ли се односе на спољашње или унутрашње димензије. Не означавајте и унутрашње и спољашње димензије. Ако постоје проблеми са цртежима које су дали други, комуницирајте са њима. Ако је доследност могућа, онда је треба постићи. Ако није, треба разумети однос монтаже радног комада са другим компонентама.
Б. За завршни процес, ако су димензије радног комада спољне, матрица је примарни фактор, а зазор се постиже смањењем димензија пробоја. Ако су димензије радног предмета унутрашње, матрица је примарни фактор, а зазор се постиже повећањем димензија матрице.
Ц. Приликом пројектовања радијуса углова пробијача и матрице, користите најмање дозвољене вредности да бисте олакшали накнадне поправке матрице.
Д. Приликом утврђивања узрока пуцања радног комада, размотрите следеће:
Пукотине узроковане лошим квалитетом материјала често су назубљене или неправилног облика, док су пукотине настале процесом или буђом генерално уједначеније.
Е. „Више води до бора, мање води до пукотина.“ Према овом принципу, услови протока материјала могу се подесити подешавањем притиска држача бланка, повећањем ребара за извлачење, подешавањем радијуса углова пробоја и матрице и резањем процесних зареза на радном комаду.
Ф. Да би се обезбедила отпорност на хабање и спречиле стрије, пробој и матрица, као и држач бланка, морају бити каљени и, ако је потребно, тврдо хромирани.
Ако сте заинтересовани за калуп, слободно нас контактирајте!
Фосхан Давинци Тецхнологи Цо., Лтд
Веб-сајт: ввв.давинци-мацхине.цом
Вхатсапп/Вецхат/Телефон:+8618029293151
Е-пошта:sales1@vincienegy.com